工厂OEE设备综合效率的三个基本计算公式是什么

什么是OEE

整体设备效率（OverallEquipmentEffectiveness,OEE）是衡量制造设备性能和生产效率的黄金标准。它通过评估设备在实际生产中的有效利用率，提供关于设备表现与其潜力的深刻见解。OEE分数反映了制造过程的高效时间比例，分数越高，表示设备的生产时间利用率越高。

OEE是工厂车间中最有价值的关键绩效指标之一。通过使用OEE，制造商能够监控设备功能和效率，减少浪费，加强质量控制流程，识别生产中的低效环节并衡量改进进度。它结合了设备的性能、运行时间与生产质量，提供了全面的效率衡量方法。作为持续改进的重要工具，OEE不仅帮助制造企业评估当前设备表现，还为优化流程和提高整体生产力提供了明确的方向。

工厂计算OEE的三个基本公式

OEE是基于三个主要因素计算的：可用性、性能和质量。这些组成部分帮助制造商识别损失并优化生产过程。

可用性：衡量的是设备运行的时间与计划生产时间的对比，包括内和计划外停机时间。

性能：查看设备的运行速度与理想速度的对比。

质量：生产的合格零件数量与生产的总零件数量之比。

1.可用性：衡量运行时间

公式:可用性=(实际运行时间/计划生产时间)×100%

含义:可用性涵盖了生产中的停机时间，无论是计划内的（例如，维护）还是计划外的（例如，设备故障）。它表示与计划时间相比，设备可用于运行的时间百分比。高可用性分数表明在运营过程中几乎没有中断。

示例：

对于8小时班次（480分钟），减去60分钟的计划休息时间和47分钟的设备停机时间，实际运行时间为373分钟。

可用性=(373/420)×100%=88.81%.

2.性能：评估操作效率

公式:性能=[(理想循环时间×总计)/运行时间]×100%

性能=(实际输出/理论输出)×100%

含义:性能衡量设备相对于其最大产能运行的效率，考虑了诸如慢速周期或短暂停顿等因素。理想周期时间是指在最佳条件下生产一个单位的最短时间。较低的性能往往表明存在效率低下问题，如流程瓶颈或操作员错误。

示例：

如果理想循环时间为每单位1秒，且设备在373分钟（22,380秒）的运行时间内生产了19,271个单位：

性能=[(1×19,271)/22,380]×100%≈86.11%

3.质量：确保输出符合标准

公式:质量=(合格单位/生产总单位)×100%

Explanation:质量是指无缺陷产品数量占总生产数量的比例。它考虑了缺陷和返工，反映了生产线满足规格要求并减少浪费的能力。

示例：

如果生产了19,271个单位，其中有423个是缺陷品：

质量=[(19271−423)/19271]×100%≈97.81%

4.整体OEE计算

公式:OEE=可用性×效率×质量

含义:OEE得分结合了这三个因素，提供了一个单一的指标来衡量生产设备的整体有效性。完美的OEE得分（100%）意味着设备没有停机时间，以最大速度运行，并且不生产任何缺陷产品。

示例：

使用上述数据：

可用性=88.81%

性能=86.11%

质量=97.81%

OEE=88.81%×86.11%×97.81%≈74.44%

为什么设备综合效率(OEE)很重要

识别损失：OEE有助于查明Availability（可用性）、Performance（性能）和Quality（质量）方面的低效率。

提高生产效率：通过解决每个组件，制造商可以简化运营、降低费用并提高整体产量。

设定基准：世界级的设备综合效率（OEE）得分通常在85%或以上，这为运营卓越设定了目标。

结论

整体设备效率（OEE）是优化工厂运营的重要工具，通过提供设备性能的清晰洞察，帮助制造商在快速变化的工业环境中提升效率和竞争力。通过定期监控并改进OEE的三个核心组成部分——可用性、性能和质量，制造商能够识别效率低下的环节、减少停机时间、改善产品质量并提升整体生产力。掌握OEE的计算方法对于实现这一目标至关重要，深入分析生产流程可以推动企业实现更优的业务成果。